일반적인 비료 압출 과립기에는 이중 롤 압출 과립기와 평판(링) 다이 압출 과립기가 있습니다. 복합비료 가공 과정에서 이러한 과립기는 필요에 따라 질소 함량을 증가시킬 수 있으며, 일부는 질소 공급원으로 요소를 사용하는데, 요소는 공기 중의 수분을 쉽게 흡수하여 복합비료 입자가 서로 달라붙게 할 수 있습니다. 따라서 이중 롤 압출 과립기는 건식 분말 과립기로 알려져 있으며, 수분 함량이 10% 미만인 원료의 과립 가공에 더 효과적입니다. 습윤 원료의 경우, 필요한 경화 방지 기술을 적용해야 합니다. 복합비료 원료로 사용되는 수분 함유 비료 과립의 보관 시에는 경화를 방지해야 합니다.
복합비료 압출 과립기 가공 시 원리 및 물 요구량
압출 과립기의 작동 원리는 주로 건조 분말을 주 원료로 사용하는 것입니다. 취성 재료를 압착하면 입자의 일부가 분쇄되고 미세 분말이 입자 사이의 틈을 채웁니다. 이때 새로 생성된 표면의 자유 화학 결합이 주변 대기의 원자나 분자로 빠르게 포화되지 않으면, 새로 생성된 표면들이 서로 접촉하여 강한 재결합을 형성하게 됩니다. 압출 롤러의 경우, 롤러 표면에는 구형의 반대쪽 홈이 있어 구형으로 압출되고, 평판(링) 다이에 의해 압출되는 입자는 원기둥 모양입니다.압출 과립화 공정에는 비교적 낮은 수분 함량이 필요합니다. 수분 함량이 너무 높으면 가공 기술에 건조 시스템을 추가해야 합니다.
복합비료 과립화 공정에서 질소 공급원의 수분 흡수 유형이 미치는 악영향에 대한 해결책
복합비료 과립화 공정에서 압축 현상의 핵심 원인은 질소 공급원인 요소가 수분을 흡수하여 발생하는 높은 수분 함량입니다. 기계론적으로 볼 때, 복합비료의 "서서히 연소"의 시작과 속도는 질산암모늄과 염화칼륨 함량이 증가한다고 해서 증가하지 않습니다. 예를 들어, 질산암모늄 80%와 염화칼륨 20%로 구성된 혼합물은 연소되지 않지만, 규조토 30%, 질산암모늄 55%, 염화칼륨 15%로 구성된 혼합물은 더 강한 "서서히 연소"를 일으킵니다.
질소원으로 요소를 사용하는 복합비료 입자는 흡습성이 높고 연화점이 낮아 고온에서 비우렛과 부가물이 쉽게 형성되며, 고온에서 요소가 가수분해되어 암모니아가 손실됩니다.
질소 공급원이 수분을 흡수하여 발생하는 높은 수분 함량을 해결하기 위해서는 질소 공급원 사용량을 줄여야 합니다. 과인산칼슘이 존재할 경우 수용성 인이 분해되므로, 요소-일반 과인산칼슘 복합비료를 제조할 때는 일반 과인산칼슘을 암모니아 처리하여 부가물 생성을 제거하거나, 인산칼슘마그네슘을 첨가하여 과인산의 유리산을 중화하고 유리수를 결정수로 전환하여 제품 품질을 향상시키거나, 황산암모늄을 첨가하여 완제품의 수분 함량을 줄이고 경도를 높일 수 있습니다. 염소가 존재할 경우 암모늄이 전환되면 요소와 염소가 부가물을 형성하여 결정화를 증가시키고, 이는 재가열 비료의 저장 중 응집을 유발하기 쉽게 만듭니다. 따라서 질소 공급원으로 요소를 사용하는 복합비료는 건조 및 냉각 공정에 특별히 주의해야 합니다..예를 들어, 건조 온도는 너무 높아서는 안 되고, 건조 시간은 너무 길어서는 안 되며, 품질 기준에 명시된 수분 함량을 충족해야 하고, 생산 과정에서 용융 현상을 피해야 하며, 보관 과정에서 덩어리짐이 발생하지 않도록 해야 합니다.
위에서 언급한 사항들은 복합비료 과립기 공정에서 수분 함량이 높아져 과립이 압축되는 원인이 됩니다. 과립 압축을 방지하는 주요 방법은 건조 시스템을 사용하는 것입니다. 또한, 원료 전처리, 원소 첨가 등의 방법을 통해 복합비료 입자의 가공 및 비파괴적 보존을 실현할 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 12월 10일
